Na Scania Angers, a introdução de robôs móveis marcou uma conquista significativa na jornada em direção à indústria de segurança do futuro.
No atual panorama industrial, a integração de tecnologias inovadoras é essencial para aumentar a segurança, a eficiência e a fiabilidade. Este artigo explora os objectivos, os pontos problemáticos e as soluções excepcionais que impulsionam a implementação de AGVs nas instalações.
OBJECTIVOS
O principal objetivo subjacente à adoção de AGVs é melhorar os padrões de segurança no ambiente de produção. Ao automatizar tarefas como o transporte e o manuseamento de materiais, o risco de acidentes é significativamente reduzido.
A Scania também solicitou uma melhoria da fiabilidade, pelo que os AGVs desempenham um papel essencial no aumento da fiabilidade dos processos de produção. Através de um fluxo de trabalho optimizado e de calendários de entrega precisos, os robôs móveis contribuem para simplificar as operações e minimizar o tempo de inatividade.
A implementação de sistemas de produção apresenta uma oportunidade para a melhoria das competências dos funcionários. Ao participar ativamente nas fases de instalação e formação, a força de trabalho adquire conhecimentos valiosos sobre a tecnologia AGV, abrindo caminho para futuros avanços.
PONTOS DE DOR
Desafios ergonómicos: O manuseamento manual tradicional de materiais conduz frequentemente a tensão ergonómica e fadiga entre os trabalhadores. Tarefas repetitivas, como engatar e desengatar componentes, podem resultar em lesões músculo-esqueléticas e estrangulamentos de produtividade.
Ineficiências operacionais: Um fluxo de materiais e processos logísticos ineficientes podem prejudicar o rendimento da produção e o desempenho geral.
Riscos de segurança: A interação manual com maquinaria pesada apresenta riscos de segurança inerentes aos trabalhadores. Os acidentes relacionados com o equipamento de manuseamento de materiais podem causar ferimentos, paragens de produção e perdas financeiras.
SOLUÇÕES KIVNON
Manuseamento automatizado de materiais: A integração de AGVs nas instalações da Scania Angers automatizou o transporte de materiais dentro das instalações de produção, eliminando a necessidade de intervenção manual. Os AGVs percorrem caminhos predefinidos utilizando a tecnologia de banda magnética, assegurando uma entrega precisa e fiável dos componentes.
Melhoria ergonómica: Ao transferir tarefas repetitivas para o AGV, o esforço ergonómico dos trabalhadores é significativamente reduzido. O manuseamento automatizado de materiais minimiza o risco de lesões relacionadas com o trabalho e melhora a ergonomia geral do local de trabalho.
Otimização do fluxo de trabalho: As capacidades de rastreio e programação em tempo real asseguram a entrega atempada de componentes, alinhando com os tempos de produção. Os AGVs permitem a otimização do fluxo de materiais e dos processos logísticos, resultando numa maior eficiência operacional e utilização de recursos.
CONCLUSÕES
A implementação bem sucedida de AGVs na Scania Angers Production representou uma mudança de paradigma para um ambiente de fabrico mais seguro, mais eficiente e ágil.
Ao resolverem os principais problemas através de soluções inovadoras, os AGVs contribuem para o aumento da produtividade, fiabilidade e capacitação da força de trabalho.
À medida que as instalações continuam a identificar oportunidades para uma maior otimização e expansão das aplicações dos robôs móveis, a viagem em direção à indústria do futuro ganha ímpeto.
