À Scania Angers, l'introduction de robots mobiles a marqué une étape importante sur la voie de l'industrie de la sécurité du futur.
Dans le paysage industriel actuel, l'intégration de technologies innovantes est essentielle pour améliorer la sécurité, l'efficacité et la fiabilité. Cet article explore les objectifs, les points problématiques et les solutions exceptionnelles à l'origine de la mise en œuvre des AGV dans les installations.
OBJECTIFS
L'objectif premier de l'adoption des AGV est d'améliorer les normes de sécurité dans l'environnement de production. L'automatisation des tâches telles que le transport et la manutention des matériaux permet de réduire considérablement le risque d'accident.
Scania a également demandé une amélioration de la fiabilité. Les AGV jouent donc un rôle essentiel dans l'amélioration de la fiabilité des processus de production. Grâce à l'optimisation du flux de travail et à des calendriers de livraison précis, les robots mobiles contribuent à rationaliser les opérations et à minimiser les temps d'arrêt.
Le déploiement de systèmes de production est l'occasion d'améliorer les compétences des employés. En participant activement aux phases d'installation et de formation, la main-d'œuvre acquiert une expertise précieuse en matière de technologie AGV, ce qui ouvre la voie à de futures avancées.
POINTS DE DOULEUR
Défis ergonomiques : La manutention manuelle traditionnelle des matériaux entraîne souvent des contraintes ergonomiques et de la fatigue chez les travailleurs. Les tâches répétitives telles que l'accrochage et le décrochage des composants peuvent entraîner des lésions musculo-squelettiques et des goulets d'étranglement au niveau de la productivité.
Inefficacités opérationnelles : L'inefficacité des flux de matières et des processus logistiques peut entraver le rendement de la production et les performances globales.
Risques pour la sécurité : L'interaction manuelle avec des machines lourdes présente des risques inhérents pour la sécurité des travailleurs. Les accidents liés aux équipements de manutention peuvent entraîner des blessures, des arrêts de production et des pertes financières.
SOLUTIONS KIVNON
Manutention automatisée : L'intégration d'AGV dans l'usine Scania d'Angers a permis d'automatiser le transport des matériaux au sein de l'usine de production, éliminant ainsi la nécessité d'une intervention manuelle. Les AGV empruntent des chemins prédéfinis grâce à la technologie des bandes magnétiques, ce qui garantit la précision et la fiabilité de la livraison des composants.
Amélioration de l'ergonomie : En confiant les tâches répétitives à l'AGV, la pression ergonomique sur les travailleurs est considérablement réduite. La manutention automatisée des matériaux minimise le risque d'accidents du travail et améliore l'ergonomie générale du lieu de travail.
Optimisation du flux de travail : Les capacités de suivi et de planification en temps réel garantissent la livraison des composants en temps voulu, en fonction des délais de production. Les AGV permettent d'optimiser les flux de matériaux et les processus logistiques, ce qui améliore l'efficacité opérationnelle et l'utilisation des ressources.
CONCLUSIONS
Le déploiement réussi des AGV chez Scania Angers Production a représenté un changement de paradigme vers un environnement de fabrication plus sûr, plus efficace et plus souple.
En s'attaquant aux principaux problèmes grâce à des solutions innovantes, les AGV contribuent à améliorer la productivité, la fiabilité et l'autonomie de la main-d'œuvre.
L'installation continue d'identifier les possibilités d'optimisation et d'expansion des applications de robots mobiles, ce qui accélère la marche vers l'industrie du futur.
