ACTUALITÉS | PAR KIVNON
Il est possible de réduire le temps de déplacement en optimisant les itinéraires des préparateurs de commandes, notamment en augmentant la vitesse de préparation et en regroupant plusieurs commandes
Compte tenu de la forte croissance du commerce électronique pendant la pandémie de COVID-19, rien n'indique que l'automatisation des entrepôts et des opérations logistiques soit près de ralentir. À cela s'ajoute la « Grande Démission », qui fait qu'il n'y a pas assez de main-d'œuvre pour traiter toutes les commandes en ligne. Les attentes des consommateurs sont plus élevées que jamais : la livraison le jour même est désormais une exigence, et un créneau de quatre heures est privilégié.
La réduction du temps de trajet entre le quai et la production (A → B) et entre la production (assemblage ou préparation des kits) et le quai (B → A) dans le cadre des opérations logistiques courantes constitue un indicateur quantifiable permettant de justifier les coûts de l'automatisation.
Le coût de la main-d'œuvre lié au temps de déplacement est considérable, en particulier dans les centres de production et de distribution fonctionnant en trois équipes par jour. Le principal problème réside dans le fait que les préparateurs peuvent passer plus de 70 % de leur temps de préparation à se déplacer entre les rayonnages et les locaux à la recherche des articles. Il est possible de réduire le temps de déplacement en optimisant les itinéraires des préparateurs, ce qui permet d'augmenter la vitesse de préparation et de regrouper plusieurs commandes. L'automatisation minimise le temps nécessaire à la préparation des articles, réduisant ainsi le temps de déplacement, et permet de collecter les articles en suivant un itinéraire optimal.
Étant donné que ces allers-retours de produits sont souvent très répétitifs, l'ennui s'installe fréquemment et l'engagement des employés s'évapore. Il est bien préférable que les matières premières soient acheminées vers différentes cellules de travail. De nombreux responsables d'entrepôt ont obtenu de bons résultats en intégrant des cellules de fabrication cellulaire à leurs opérations, car cela permet de regrouper les équipements, le personnel et les processus en un seul endroit, ce qui se traduit par une productivité et un débit accrus.
Simplification des flux de travail – L'automatisation pour réduire les temps de déplacement
Le flux de travail doit pouvoir circuler librement d'un poste de travail à l'autre, tant au sein d'une cellule qu'entre les cellules. Les cellules doivent être disposées de manière linéaire afin d'assurer un flux logique et continu, et les opérateurs doivent pouvoir se déplacer rapidement et facilement d'une machine à l'autre lorsque cela est nécessaire. Cela peut se faire dans un environnement sans chariots élévateurs, en utilisant des chariots industriels tractés ou remorqués par des AGV (véhicules à guidage automatique) relativement peu coûteux.
On observe depuis quelque temps une tendance à équiper ces AGV d'intelligence artificielle, d'apprentissage automatique et d'autres technologies de collecte de données. Bien que cela soit « cool » et séduisant, la réalité est que la plupart des tâches requises sont banales et hautement répétitives. Une simple étude des temps permettra de mesurer le temps non productif d'un ouvrier d'usine ou d'entrepôt effectuant des tâches sans valeur ajoutée.
L'efficacité logistique, en particulier celle qui découle d'un modèle de commerce électronique, doit être mesurée à l'aide de deux indicateurs constants : la préparation des commandes sans erreur et le taux de rotation des produits sans erreur. Lorsque le bon produit est correctement préparé et que le taux de rotation des produits reste élevé, la logistique est considérée comme optimale.
Article original publié sur Logistics Brew