NEWS | VON KIVNON
Die Gehzeit lässt sich durch die Optimierung der Routen der Kommissionierer verkürzen, indem die Kommissioniergeschwindigkeit erhöht und mehrere Kommissionieraufträge gleichzeitig bearbeitet werden
Angesichts des dramatischen Anstiegs des E-Commerce während der COVID-Pandemie gibt es keine Anzeichen dafür, dass sich die Automatisierung in Lagern und Logistikbetrieben in nächster Zeit verlangsamen wird. Hinzu kommt die „Great Resignation“ – es fehlen einfach die Arbeitskräfte, um alle Online-Bestellungen zu bearbeiten. Die Erwartungen der Verbraucher sind höher denn je: Eine Lieferung am selben Tag wird als Voraussetzung angesehen, wobei ein Zeitfenster von vier Stunden bevorzugt wird.
Die Verkürzung der Transportzeit vom Ladeplatz zur Produktion (A → B) und von der Produktion (Montage oder Konfektionierung) zurück zum Ladeplatz (B → A) im Rahmen des laufenden Logistiktransports ist eine quantifizierbare Kennzahl, mit der sich die Kosten für die Automatisierung rechtfertigen lassen.
Der Anteil der Arbeitskosten, der auf die Laufzeiten entfällt, ist enorm, insbesondere in Fertigungs- und Lagerverteilzentren, die im Dreischichtbetrieb arbeiten. Das Hauptproblem besteht darin, dass Kommissionierer mehr als 70 % ihrer Arbeitszeit damit verbringen können, einfach nur zwischen Regalen und Räumen hin und her zu laufen, während sie nach Artikeln suchen. Eine Verkürzung der Laufzeiten durch die Optimierung der Wege der Kommissionierer lässt sich durch eine Erhöhung der Kommissioniergeschwindigkeit und die Bearbeitung mehrerer Kommissionieraufträge gleichzeitig erreichen. Die Automatisierung minimiert die für die Kommissionierung benötigte Zeit, wodurch die Laufzeiten verkürzt werden und die Artikel auf dem optimalen Weg zusammengestellt werden.
Da der Transport von Produkten zwischen den einzelnen Anlagen oft sehr repetitiv ist, macht sich häufig Langeweile breit, und das Engagement der Mitarbeiter schwindet. Es ist weitaus besser, wenn die Rohstoffe zu den verschiedenen Arbeitszellen transportiert werden. Viele Lagerleiter haben gute Erfahrungen mit der Integration von Arbeitszellen nach dem Prinzip der zellularen Fertigung in ihren Betrieb gemacht, da dadurch Maschinen, Mitarbeiter und Prozesse an einem einzigen Ort zusammengeführt werden, was zu einer höheren Produktivität und einem höheren Durchsatz führt.
Vereinfachung von Arbeitsabläufen – Automatisierung zur Verkürzung der Laufzeiten
Die Arbeit sollte reibungslos von einem Arbeitsplatz zum nächsten fließen, sowohl innerhalb der Zelle als auch von Zelle zu Zelle. Die Zellen sollten in einer linearen Anordnung aufgestellt werden, um einen logischen und nahtlosen Arbeitsablauf zu gewährleisten, und die Bediener sollten sich bei Bedarf schnell und einfach zwischen den Maschinen bewegen können. Dies kann in einer gabelstaplerfreien Umgebung mithilfe von Industriewagen geschehen, die von vergleichsweise kostengünstigen fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) gezogen oder geschleppt werden.
In letzter Zeit gibt es einen Trend, diese fahrerlosen Transportfahrzeuge (AGVs) mit künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur Datenerfassung auszustatten. Das mag zwar „cool“ und attraktiv erscheinen, doch in Wahrheit sind viele der erforderlichen Funktionen alltäglich und äußerst repetitiv. Eine kurze Zeitstudie wird die unproduktive Zeit eines Arbeiters in der Fertigung oder im Lager messen, der Aufgaben ohne Mehrwert ausführt.
Logistische Effizienz, insbesondere im Rahmen eines E-Commerce-Modells, muss anhand von zwei konstanten Kennzahlen gemessen werden: fehlerfreie Kommissionierung und hohe Produktumschlagshäufigkeit. Wenn das richtige Produkt korrekt kommissioniert wird und die Produktumschlagshäufigkeit hoch bleibt, gilt die Logistik als äußerst effizient.
Ursprünglicher Beitrag von Logistics Brew