ACTUALITÉS | PAR KIVNON
Réduire le temps de marche en optimisant les itinéraires des préparateurs de commandes est possible en augmentant la vitesse de préparation et en regroupant plusieurs commandes.
Sous l'impulsion de la forte croissance du commerce électronique pendant la pandémie de COVID, rien n'indique que l'automatisation des entrepôts et des opérations logistiques va ralentir de sitôt. À cela s'ajoute la Grande Démission, qui fait qu'il n'y a pas assez de main-d'œuvre pour traiter toutes les commandes en ligne. Les attentes des consommateurs sont plus élevées que jamais, avec une livraison le jour même comme exigence et un délai de quatre heures comme préférence.
La réduction du temps de trajet entre le quai et la production (A → B) et entre la production (assemblage ou mise en kit) et le quai (B → A) pour le transport logistique continu est un indicateur quantifiable permettant de justifier les coûts d'automatisation.
Le coût de la main-d'œuvre lié au temps de déplacement est considérable, en particulier pour les centres de fabrication et de distribution qui fonctionnent en trois équipes par jour. Le principal problème est que les préparateurs peuvent passer plus de 70 % de leur temps à marcher entre les rayonnages et les pièces à la recherche d'articles. Il est possible de réduire le temps de déplacement en optimisant les itinéraires des préparateurs, ce qui permet d'augmenter la vitesse de préparation et de multiplier les commandes. L'automatisation minimise le temps nécessaire à la préparation des articles, réduisant ainsi le temps de déplacement et permettant de collecter les articles selon un itinéraire optimal.
Étant donné que ce mouvement de va-et-vient des produits est souvent très répétitif, l'ennui s'installe fréquemment et l'engagement des employés s'évapore. Il est préférable de transporter les matières premières vers différentes cellules de travail. De nombreux responsables d'entrepôt ont trouvé le succès en intégrant des cellules de fabrication cellulaires à leurs opérations, car cela permet de regrouper les équipements, les personnes et les processus en un seul endroit, ce qui se traduit par une productivité et un rendement accrus.
Simplification des flux de travail – l'automatisation pour réduire les temps de marche
Le travail doit pouvoir passer librement d'un poste de travail à l'autre, tant au sein d'une cellule qu'entre les cellules. Les cellules doivent être disposées de manière linéaire afin d'assurer un flux logique et continu, et les opérateurs doivent pouvoir se déplacer rapidement et facilement entre les machines lorsque cela est nécessaire. Cela peut se faire dans un environnement sans chariots élévateurs à fourche, à l'aide de chariots industriels tractés ou remorqués par des AGV (véhicules à guidage automatique) relativement peu coûteux.
Depuis quelque temps, on observe une tendance à intégrer l'intelligence artificielle, l'apprentissage automatique et d'autres technologies de collecte de données à ces AGV. Bien que cela soit « cool » et séduisant, la vérité est que la plupart des fonctionnalités requises sont banales et hautement répétitives. Une étude rapide permettra de mesurer le temps non productif d'un ouvrier d'usine ou d'entrepôt effectuant des tâches sans valeur ajoutée.
Les gains d'efficacité logistique, en particulier ceux générés par un modèle de commerce électronique, doivent être quantifiés à l'aide de deux indicateurs constants : le taux de prélèvement sans défaut et le taux de rotation des produits. Lorsque le bon produit est correctement prélevé et que le taux de rotation des produits reste élevé, la logistique est considérée comme la plus efficace.
Article original publié sur Logistics Brew
