Los almacenes logísticos adoptan rápidamente la automatización para reducir el tiempo de recorrido

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Los almacenes logísticos adoptan rápidamente la automatización para reducir el tiempo de recorrido


NOTICIAS | POR KIVNON

La reducción del tiempo de recorrido mediante la optimización de las rutas de los preparadores puede lograrse aumentando la velocidad de recogida y las órdenes de preparación de pedidos múltiples


Impulsado por el espectacular aumento del comercio electrónico durante el COVID, no hay indicios de que la automatización de los almacenes y las operaciones logísticas vaya a frenarse en breve. Agravado por la Gran Resignación, no hay suficientes manos para atender todos los pedidos online. Las expectativas de los consumidores son más altas que nunca, con la entrega en el mismo día como requisito, y una ventana de cuatro horas preferida.

La reducción del tiempo de recorrido desde el muelle hasta la producción (A → B) y de la producción (ensamblaje o kitting) de vuelta al muelle (B → A) para el transporte logístico en curso es una métrica cuantificable para generar la justificación de los costes de automatización.

La cantidad de costes laborales que conlleva el tiempo de recorrido es extraordinaria, especialmente para los centros de fabricación y distribución de almacenes que funcionan a tres turnos al día. El principal problema es que los preparadores pueden dedicar más del 70% del tiempo de preparación de pedidos simplemente a recorrer las estanterías y las salas mientras buscan los artículos. La reducción del tiempo de paseo mediante la optimización de las rutas de los preparadores puede lograrse aumentando la velocidad de recogida y las órdenes de picking múltiples. La automatización minimiza el tiempo necesario para recoger los artículos, reduciendo así el tiempo de paseo, y recogiendo los artículos en la ruta óptima. 

Dado que este movimiento de ida y vuelta de los productos en las instalaciones suele ser muy repetitivo, el aburrimiento se instala con frecuencia y el compromiso de los empleados se evapora. Es mucho mejor que las materias primas se transporten a varias células de trabajo. Muchos jefes de almacén han tenido éxito con la integración de células de trabajo de fabricación celular en una operación, ya que trae el equipo, las personas y los procesos a una sola ubicación, logrando una mayor productividad y rendimiento.

Simplificación de los flujos de trabajo

El trabajo debe moverse libremente de una estación de trabajo a la siguiente, tanto dentro de la célula como de una célula a otra. Las células deben estar colocadas en un orden lineal para un flujo lógico y consecutivo, y los operarios deben poder moverse rápida y fácilmente entre las máquinas cuando sea necesario. Esto puede ocurrir en un entorno sin carretillas elevadoras, utilizando carros industriales remolcados por AGV (vehículos de guiado automático) comparativamente baratos.

Últimamente hay una tendencia a incorporar la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y otras tecnologías de recopilación de datos en estos vehículos AGV. Aunque son "geniales" y atractivos, la verdad es que muchas de las funciones necesarias son mundanas y muy repetitivas. Un rápido estudio del tiempo medirá el tiempo no productivo de un trabajador de fabricación o de almacén que realiza funciones sin valor añadido.  

La eficiencia de la logística, en particular la impulsada por un modelo de comercio electrónico, debe cuantificarse mediante dos métricas constantes: el picking sin defectos y el índice de rotación de los productos. Cuando el producto correcto se recoge correctamente y la rotación de los productos se mantiene alta, la logística se considera más eficiente.

Mensaje original de Logistics Brew

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